«Газпром нефть» создала новый катализатор олигомеризации

Новый катализатор олигомеризации от «Газпром нефть» подтвердил свои преимущества и в лабораторных и в реальных промышленных условиях на Московском нефтеперерабатывающем заводе. 

Перспективы нового катализатора олигомеризации и  на рынке.

Олигомеризация олефинов — описание.

Процесс олигомеризации легких олефинов, таких как пропан-пропиленовая или бутан-бутиленовая фракции (газы, образующиеся как побочный продукт процесса каталитического крекинга), позволяет получить ценные высокооктановые компоненты бензина.

В химии олигомер (греч. «олигос» — «малый», «незначительный») — молекула в виде цепочки из небольшого числа одинаковых составных звеньев. Этим олигомеры отличаются от полимеров, в которых число звеньев теоретически не ограничено. Свойства олигомеров зависят от количества повторяющихся звеньев. Когда химические свойства перестают изменяться с увеличением длины цепочки, вещество называется полимером.

В мировой нефтепереработке процесс олигомеризации олефинов получил широкое распространение в 30-х годах ХХ века. В качестве катализатора использовались фосфорные кислоты, сначала в жидком виде, а потом — нанесенные на твердую основу. Однако такие катализаторы недостаточно эффективны и экологически небезопасны.

Поворотным моментом в применении олигомеризации для получения высокооктановых компонентов бензина стала разработка катализаторов на основе среднепористого цеолита ZSM-5.

Цеолиты — это группа минералов, водные алюмосиликаты щелочных элементов, таких как кальций и натрий.

Известны своей способностью отдавать и вновь поглощать воду в зависимости от температуры и влажности.

Другое важное свойство цеолитов — способность к ионному обмену, то есть селективному выделению и впитыванию различных веществ, а также обмену катионами. Искусственно синтезированные цеолиты используются, кроме прочего, в качестве сырья для производства катализаторов различных химических процессов.

В чем суть новой разработки по олигомеризации легких олефинов.

На российских НПЗ процесс олигомеризации легких олефинов, то есть пропан-пропиленовой или бутан-бутиленовой фракций (ББФ), встречается не часто так как эти газы являются ценным сырьем для нефтехимии и достаточно востребованы на рынке как самостоятельный продукт.

Эта особенность определяет низкий спрос на сами катализаторы олигомеризации и наличие всего одного отечественного поставщика на российский рынок, работающего еще с советских времен.

Характеристики поставляемого катализатора для олигомеризации оставляют желать лучшего: он не слишком стабилен, а его пробег до регенерации не превышает 25 дней. За за его использование нужно вносить лицензионные платежи, что сказывается на итоговой стоимости олигомеризата.

При разработке нового катализатора под названием КОБ-1 ставилась задача получить образец с увеличенным пробегом и с большей активностью, а значит, и большим выходом целевого продукта. Разработка велась специалистами «Газпром нефти» и компании «УНИСИТ».

Получить улучшенный катализатор удалось за счет подбора цеолита оптимальной структуры и пористости. При проведении лабораторных испытаний новый катализатор демонстрировал двукратное увеличение межрегенерационного пробега, то есть примерно до 50 дней, и повышение выхода целевого продукта — высокооктанового моторного топлива — на 7-8% . Результаты лабораторных тестов с успехом подтвердились во время опытно-промышленных испытаний на Московском НПЗ и в 2019 году он был внедрен в эксплуатацию.

Сейчас катализатор активно используют на Московском НПЗ.

Однако это не значит, что работы по его усовершенствованию завершены. Напротив — они только набирают обороты. С 2018 года разработчики оптимизировали соотношение кремния и алюминия в цеолите и добились оптимального состава катализатора, заметно увеличив его эффективность.

Прежде всего, удалось увеличить продолжительность пробега между регенерациями еще на две недели. Теперь он достигает 65 дней. Также на 25% уменьшилось содержание кокса на катализаторе после пробега — за счет этого КОБ-1 требуется меньше времени на регенерацию.

Общий срок службы катализаторов увеличился вдвое по сравнению с аналогичным показателем стороннего российского катализатора предыдущего поколения, составляющим 2,5 года. Кроме того, удалось на 25% снизить себестоимость КОБ-1 за счет замены дорогостоящего цеолита на более эффективный и коммерчески доступный вариант.

Катализаторное производство, ОНПЗ и его рыночные перспективы

Сейчас ежегодный экономический эффект от применения катализатора на Московском НПЗ составляет 300 млн рублей, однако использование новой версии КОБ-1 позволит увеличить эту сумму на 25 млн рублей в год.

Лабораторная стадия его разработки успешно завершена и сейчас идет наработка опытной партии нового поколения катализатора олигомеризации с улучшенными характеристиками. В следующем году будут вновь проведены пилотные и опытно-промышленные испытания, по итогам которых технологию передадут для массового производства катализатора.

 

Электрическая алюминиевая лодка Arc One

Принцип «нулевого» технического обслуживания для электрического транспорта, сильно облегчил бы жизнь владельцам лодок с электроприводом, которые тратят намного больше времени на обслуживание своих моторных лодок, чем на отдых.

Стартап Arc Boat взялся воплотить мечты об идеальной лодке.

Стартап Arc Boat впервые заявила о себе и получила в поддержку проекта $4,25 млн от известного финансового фонда Кремниевой долины — компании Andreessen Horowitz.

Большинство управленцев Arc Boat — это выходцы из компании SpaceX, там они прошли школу воплощения самых смелых решений и теперь создают новые проекты.

Электрическая моторная лодка от компании Arc One, это первый проект этой компании, который она планирует довести до коммерческой стадии к концу этого года, это интересная и свежая разработка, которая возможно покажет себя.

Ожидаемая цена 7-метровой алюминиевой лодки Arc One составит $300 тыс.

Владелец получит алюминиевое судно, вместо традиционного для таких лодок углепластикового корпуса, а также очень и очень мощную и ёмкую батарею, которая будет почти в два раза более ёмкой, чем батареи в электромобилях.

На судне Arc One будет 800-вольтовый 200-кВт·ч аккумулятор, питающий электродвигатель мощностью 475 лошадиных сил.

Утверждается, что лодка сможет двигаться по воде со скоростью до 40 миль в час. Если речь про морские мили, то скорость судна будет достигать 70 км/ч.

Для оптимального размещения аккумулятора в днище корпуса ячейки встроены в структуру конструкции. В этом инженеры Arc Boat пошли по будущему пути Tesla, которая рассчитывает сделать аккумулятор структурным элементом электромобиля. Возврат к алюминию в качестве материала для корпуса позволил снизить вес судна и пустить излишек на увеличение веса аккумулятора.

Компания Arc Boat копирует Tesla во всех своих проектах предлагая альтернативные решения, что позволяет назвать её «тесла» среди лодок.

Основатели Arc Boat рассчитывают, что начало продаж первой дорогой модели принесёт достаточно денег на НИОКР, чтобы спроектировать доступную по цене массовую модель.

 

Сварка алюминия

Сварка аргоном

сварочный ремонт алюминиевых деталей

Электрическая алюминиевая лодка Arc One

Установка для добычи углеводородного топлива из воздуха

Разработана установка для добычи топлива из воздуха с использованием реакции Фишера — Тропша.

На базе немецкого Технологического института Карлсруэ (KIT) к опытной эксплуатации готовится мобильная установка по добыче синтетического топлива из воздуха.

Установка начнёт работать в следующем году с производительностью до 300 литров топлива в сутки. Это последний этап испытаний перед началом коммерческого выпуска установок с производительностью не менее 2000 литров в сутки.

Даром это топливо сделать не получится.

Новая установка по-прежнему контейнерного типа, что подразумевает мобильность платформы. Её можно привезти и запустить в местах добычи электричества в требуемом масштабе.

Основная идея проекта заключается в том, чтобы с пользой использовать пики в возобновляемой энергетике.

Если солнечные и ветряные электростанции начинают выдавать в нагрузку больше требуемого, то эти излишки можно превратить в синтетическое топливо, которое удобно хранить, транспортировать и использовать.

До этого момента опытная установка инженеров KIT вырабатывала в сутки 10 литров синтетического топлива. Новая установка увеличит производительность в 20–30 раз и впервые совместит все этапы производства, от фильтрации из воздуха CO2 до слива в баки готового для использования синтетического горючего.

Произойдёт это в 2022 году, в течение которого выделенная из KIT компания INERATEC будет заниматься вопросами сертификации, получения разрешения на серийное производство установок и созданием пред-серийного образца.

Химические процессы в установке по добыче топлива из воздуха проходят несколько этапов.

За счёт ВИЭ в ходе электролиза производится водород (H2).

Углерод в форме углекислого газа (CO2) добывают с помощью прямой прокачки воздуха через специальные фильтры и на следующем этапе с использованием реакции обратной конверсии водяного пара (RWGS) в сочетании с H2 преобразуют его в синтез-газ (H2/CO).

За счёт точной регулировки соотношения водорода и угарного газа (а новая установка обладает повышенной точностью регулирования процессов), в ходе реакции Фишера — Тропша синтез-газ преобразуется в синтетические углеводороды.

Подбором катализатора можно добиться получения дизельного топлива, бензина, керосина и восков, а также сырья для химической промышленности.

«С оптимизированным реактором RWGS можно более точно контролировать реакции и значительно улучшить процесс, — заявил д-р Тим Бёлткен (Tim Böltken), один из управляющих директоров INERATEC.

Каждый час можно перерабатывать до 3 кг водорода из электролизеров». «Это соответствует потребляемой мощности в 125 кВт и устанавливает новые стандарты во всём мире», — добавил он.

Источник: www.kit.edu

Установка для добычи углеводородного топлива из воздуха

 
 

Читать далее Установка для добычи углеводородного топлива из воздуха

методы очистки отработанных масел

Методы очистки отработанных масел — утилизация отработанных масел — waste oil treatment methods

МЕТОДЫ ОЧИСТКИ МАСЕЛ

Технологии регенерации отработанного масла

В процессе эксплуатации масел в них накапливаются продукты окисления, загрязнения и другие примеси, которые резко снижают качество масел. Масла, содержащие загрязняющие примеси, неспособны удовлетворять предъявляемым к ним требованиям и должны быть заменены свежими маслами.

Отработанные масла собирают и подвергают регенерации с целью сохранения ценного сырья, что является экономически выгодным. За год на территории бывшего Советского Союза собирается около 1,7 млн. тонн масел, перерабатывается до 0,25 млн. тонн, т.е. 15%.

Переработать отработанные моторные масла совместно с нефтью на НПЗ нельзя, т.к. присадки, содержащиеся в маслах, нарушают работу нефтеперерабатывающего оборудования.

В зависимости от процесса регенерации получают 2-3 фракции базовых масел, из которых компаундированием и введением присадок могут быть приготовлены товарные масла (моторные, трансмиссионные, гидравлические, СОЖ, пластичные смазки). Средний выход регенерированного масла из отработанного, содержащего около 2-4 % твердых загрязняющих примесей и воду, до 10 % топлива, составляет 70-85 % в зависимости от применяемого способа регенерации.

восстановление отработанных масел

Для восстановления отработанных масел применяются разнообразные технологические операции, основанные на физических, физико-химических и химических процессах и заключаются в обработке масла с целью удаления из него продуктов старения и загрязнения.

В качестве технологических процессов обычно соблюдается следующая последовательность методов: механический, для удаления из масла свободной воды и твердых загрязнений; теплофизический (выпаривание, вакуумная перегонка); физико-химический (коагуляция, адсорбция).

Если их недостаточно, используются химические способы регенерации масел, связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами.

Физические методы восстановление отработанных масел

Физические методы восстановления отработанных масел позволяют удалять из масел твердые частицы загрязнений, микрокапли воды и частично – смолистые и коксо-образные вещества, а с помощью выпаривания – легкокипящие примеси. Масла обрабатываются в силовом поле с использованием гравитационных, центробежных и реже электрических, магнитных и вибрационных сил, а также фильтрование, водная промывка, выпаривание и вакуумная дистилляция.

К физическим методам очистки отработанных масел относятся также различные массо- и теплообменные процессы, которые применяются для удаления из масла продуктов окисления углеводородов, воды и легкокипящих фракций.

предварительная подготовка к очистке масел методом отстаивания

Отстаивание  отработанных масел является наиболее простым методом, он основан на процессе естественного осаждения механических частиц и воды под действием гравитационных сил.

В зависимости от степени загрязнения топлива или масла и времени, отведенного на очистку, отстаивание применяется либо как самостоятельно, либо как предварительный метод, предшествующий фильтрации или центробежной очистке отработанных масел.

Основным недостатком этого метода является большая продолжительность процесса оседания частиц до полной очистки, удаление только наиболее крупных частиц размером 50-100мкм.

фильтрация отработанных масел

Фильтрация масел – процесс удаления частиц механических примесей и смолистых соединений путем пропускания масла через сетчатые или пористые перегородки фильтров. В качестве фильтрационных материалов используют металлические и пластмассовые сетки, войлок, ткани, бумагу, композиционные материалы и керамику. Во многих организациях эксплуатирующих СДМ реализован следующий метод повышения качества очистки моторных масел – увеличивается количество фильтров грубой очистки и вводится в технологический процесс вторая ступень – тонкая очистка масла.

центробежная очистка отработанных масел

Центробежная очистка отработанных масел осуществляется с помощью центрифуг и является наиболее эффективным и высокопроизводительным методом удаления механических примесей и воды. Этот метод основан на разделении различных фракций неоднородных смесей под действием центробежной силы. Применение центрифуг обеспечивает очистку масел от механических примесей до 0,005% по массе, что соответствует 13 классу чистоты по ГОСТ 17216-71 и обезвоживание до 0,6% по массе.

физико-химические методы очистки отработанных масел

Физико-химические методы очистки  отработанных масел нашли широкое применение, к ним относятся коагуляция, адсорбция и селективное растворение содержащихся в масле загрязнений, разновидностью адсорбционной очистки является ионно-обменная очистка.

очистка отработанных масел методом коагуляции

Коагуляция — укрупнение частиц загрязнений, находящихся в масле в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с помощью специальных веществ – коагулятов, к которым относятся электролиты неорганического и органического происхождения , поверхностно активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свойствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекулярные соединения. Процесс коагуляции зависит от количества вводимого коагулянта, продолжительности его контакта с маслом, температуры, эффективности перемешивания и т.д. Продолжительность коагуляции загрязнений в отработанном масле составляет, как правило 20-30 мин., после чего можно проводить очистку масла от укрупнившихся загрязнений с помощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.

адсорбционная очистка отработанных масел

Адсорбционная очистка отработанных масел заключается в использовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать загрязняющие масло продукты на наружной поверхности гранул и на внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В качестве адсорбентов применяют вещества природного происхождения ( отбеливающие глины, бокситы, природные цеолиты) и полученные искусственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соединения, синтетические цеолиты).

методы применения адсорбционной очистки в отработанных маслах

Адсорбционная очистка отработанного масла может осуществляться контактным методом – масло перемешивается с измельченным адсорбентом, перколяционным методом – очищаемое масло пропускается через адсорбент, методом противотока – масло и адсорбент движутся навстречу друг другу. К недостаткам контактной очистки следует отнести необходимость утилизации большого количества адсорбента, загрязняющего окружающую среду. При перколяционной очистке в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, что делает этот медом дорогостоящим.

Наиболее перспективным методом является адсорбентная очистка масла в движущемся слое адсорбента, при котором процесс протекает непрерывно, без остановки для периодической замены, регенерации или отфильтрования адсорбента, однако применение этого метода связано с использованием довольно сложного оборудования, что сдерживает его широкое распространение.

ионообменная очистка отработанных масел

Ионно-обменная очистка отработанного масла основана на способности ионитов (ионно-обменных смол) задерживать загрязнения, диссоциирующие в растворенном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигроскопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах.

Ионно-обменная очистка позволяет удалять из масла кислотные загрязнения, но не обеспечивает задержки смолистых веществ.

Процесс очистки масла можно осуществить контактным методом при перемешивании отработанного масла с зернами ионита размером 0,3-2,0мм или преколяционным методом при пропускании масла через заполненную ионитом колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Восстановление свойств ионитов осуществляется путем их промывки растворителем, сушки и активации 5%-ным раствором едкого натра.

селективная очистка отработанных масел

Селективная очистка отработанных масел основана на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих масло: кислородных, сернистых и азотных соединений, а также при необходимости полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вязкостно-температурные свойства масел.

селективные растворители для отработанных масел

В качестве селективных растворителей применяются фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитробензол, различные спирты, ацетон, метил этиловый кетон и другие жидкости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа «смеситель — отстойник» в сочетании с испарителями для отгона растворителя (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах ¬ экстракционной для удаления из масла загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная экстракция).

Второй способ экономичнее и получил более широкое применение.

Разновидностью селективной очистки является обработка отработанного масла пропаном, при которой углеводороды масла растворяются в пропане , а асфальтосмолистые вещества, находящиеся в масле в коллоидном состоянии, выпадают в осадок.

химические методы очистки отработанных масел

Химические методы очистки масел основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих отработанные масла, и вводимых в эти масла реагентов. При этом в результате химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из масла. К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки, окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от загрязнений с помощью окислов, карбидов и гидридов металлов.

Наиболее часто используются:

сернокислотная очистка отработанных масел

Сернокислотная очистка  масла — по числу установок и объему перерабатываемого сырья на первом месте в мире находятся процессы с применением серной кислоты. В результате сернокислотной очистки образуется большое количество кислого гудрона — трудно утилизируемого и экологически опасного отхода. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанных масел полициклических аренов и высокотоксичных соединений хлора.

гидроочистка отработанных масел

Гидроочистка масел— гидрогенизационные процессы все шире применяются при переработке отработанных масел. Это связано как с широкими возможностями получения высококачественных масел, увеличения их выхода, так и с большой экологической чистотой этого процесса по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками. Недостатки процесса гидроочистки — потребность в больших количествах водорода, а порог экономически целесообразной производительности (по зарубежным данным) составляет 30-50 тыс. т/год. Установка с использованием гидроочистки масел, как правило, блокируется с соответствующим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водорода и возможность его рециркуляции.

очистка отработанных масел с помощью натрия и его соединений

Процессы с применением натрия и его соединений — для очистки отработанных масел от полициклических соединений (смолы), высокотоксичных соединений хлора, продуктов окисления и присадок применяются процессы с использованием металлического натрия. При этом образуются полимеры и соли натрия с высокой температурой кипения, что позволяет отогнать масло.

Выход очищенного масла превышает 80 %. Процесс не требует давления и катализаторов, не связан с выделением хлоро- и сероводорода. Несколько таких установок работают во Франции и Германии. Среди промышленных процессов с использованием суспензии металлического натрия в нефтяном масле наиболее широко известен процесс Recyclon (Швейцария).

Процесс Lubrex с использованием гидроксида и бикарбоната натрия (Швейцария) позволяет перерабатывать любые отработанные масла с выходом целевого продукта до 95 %.

Для регенерации отработанных масел применяются разнообразные аппараты и установки, действие которых основано, как правило, на использовании сочетания методов (физических, физико- химических и химических), что дает возможность регенерировать отработанные масла разных марок и с различной степенью снижения показателей качества.

регенерация отработанного масла для получения базовых масел

Необходимо отметить, что при регенерации масел возможно получать базовые масла, по качеству идентичные свежим, причем выход масла в зависимости от качества сырья составляет 80-90%, таким образом, базовые масла можно регенерировать еще по крайней мере два раза., но это возможно реализовать при условии применения современных технологических процессов.

Одной из проблем, резко снижающей экономическую эффективность утилизации отработанных моторных масел, являются большие расходы, связанные с их сбором, хранением и транспортировкой к месту переработки.

мини комплексы для регенерации и восстановления отработанных масел

Организация мини-комплексов по регенерации масел для удовлетворения потребностей небольших территорий (края, области или города с населением 1-1,5 млн. человек) позволит снизить транспортные расходы, а получение высококачественных конечных продуктов — моторных масел и консистентных смазок, приближает такие мини-комплексы по экономической эффективности к производствам этих продуктов из нефти.

осветление и очистка масел для промышленности

Очистка индустриальных, гидравлических и турбинных масел с осветлением.

Индустриальные масла общего назначения служат для смазывания наиболее распространенных узлов и механизмов оборудования в различных отраслях промышленности. Масла И-20А (И-30А, И-40А, И-50А) – дистиллятные или смесь дистиллятного с остаточным из сернистых и малосернистых нефтей селективной очистки либо из малосернистых нефтей кислотно-щелочной очистки. Их употребляют в качестве рабочих жидкостей в гидравлических системах станочного оборудования, автоматических линий, прессов.

Наиболее широко применяют масло И-20А в гидравлических системах промышленного оборудования, для строительных, дорожных и других машин, работающих на открытом воздухе. Применение указанных масел в тех или иных механизмах масла используют в более нагруженных и менее быстроходных механизмах.

Удаление продуктов загрязнений из индустриального масла

Основным видом загрязнений индустриальных масел являются механические примеси, поступающие от трущихся смазываемых рабочих поверхностей (частички металлов, пластмасс, резины из уплотнений), а также влага. Кроме того, по мере эксплуатации в маслах накапливаются продукты окисления углеводородной основы, находящиеся в маслах в растворенном и коллоидном состоянии, которые также изменяют физико-химические свойства масла. Удаление продуктов загрязнений из индустриального масла способствует продлению срока службы как самих масел, так и смазываемых ими деталей механизмов.

удаление продуктов старения из индустриальных масел

Для очистки работающих индустриальных масел рекомендуется использование фильтрующих систем различного конструктивного оформления. При значительном изменении основных показателей масла (вязкости, плотности, кислотного числа, температуры вспышки, цвета) масло рекомендуется подвергнуть регенерации. Одним из простейших способов восстановления свойств масел является удаление из них продуктов «старения» углубленной очисткой.

 

Наиболее доступным способом углубленной очистки индустриальных масел является термическое удаление влаги и извлечение загрязнений сорбентами с последующим отстаиванием масла или его фильтрованием (центрифугированием).

Использование предлагаемой технологии основано на применении доступных химических реагентов и дешевых сорбентов.

Полученное после углубленной очистки масло отвечает всем требованиям, предъявляемым к индустриальным маслам общего назначения.

В таблице 1 приведены характеристики отработанного индустриального масла И-20, подвергнутого углубленной очистке по разработанной технологии

Таблица 1

 

Показатели

ГОСТ 20799-88

И-20А

Отработанное

И-20А

Очищенное

И-20А

Плотность при 20оС, кг/м3

890

930

930

Вязкость при 40оС, мм2/с

29–35

22

34

Кислотное число, мг КОН/г

0,03

0,9

0,02

Температура вспышки, оС

200

180

205

Цвет, ед. ЦНТ

2,0

6,0

2,5

Видно, что по основным физико-химическим показателям очищенное масло И-20А может быть повторно использовано по прямому назначению как у свежего.

Очистка отработанных масел компрессоров холодильных машин

Известен способ очистки отработанных масел холодильных машин, заключающийся в том, что отработанное компрессорное масло холодильных машин предварительно очищают от аммиака (хладагента), затем перемешивают и разогревают до температуры 85±5о C, производят трехкратную промывку водой, для чего в перемешанное масло добавляют воду с температурой не менее 50 о C в количестве 50% от массы масла, смесь перемешивают и отстаивают. Образовавшийся водно-грязевой шлам дренируют, а очищенное масло подают в печь, где его нагревают до температуры 150 о C и направляют в испаритель для удаления паров воды. Затем масло охлаждают в охладителе до 80 о C, фильтруют, адсорбируют с использованием силикагеля для снижения кислотного числа, фильтруют и собирают в емкость для хранения.

Указанный способ регенерации отработанных масел холодильных машин имеет следующие недостатки:

— высокая сложность осуществления технологического процесса, состоящего из очистки масла от хладагента (аммиака), трехкратной промывки, дренирования водно-грязевого шлама, удаления паров воды, охлаждения, фильтрации, адсорбции с использованием силикагеля и фильтрации;

— нагрев масла до температуры 150 C приводит к его дополнительному окислению;

— не обеспечивается удаление растворимых в масле окислов железа.

Преимущества технологии и оборудования предлагаемого нашей компанией:

а) Содержание примесей загрязнения в очищенном масле на уровне свежего масла.

б) Вода в очищенном масле отсутствует полностью.

в) Компрессорные масла холодильных машин очищаются с полной нейтрализацией и удалением аммиака.

технологический процесс очистки:

Отработанное масло (для самого трудно очищаемого компрессорного масла холодильных машин) закачивается в бак – реактор, где производится его нагрев и нейтрализация аммиака.

Нагретое и подготовленное масло дополнительно очищается от воды, механических примесей, продуктов окисления и остаточных “следов” аммиака в реактивных масляных центрифугах.

Очищенное масло пригодно для повторного применения с ресурсом 90 – 95% от ресурса свежего масла.

методы очистки отработанного масла

методы очистки отработанных масел

Масла индустриальные-Ура

Для чего нужен Эмульсол ?

Эмульсол — что это такое и для чего нужен.

Эмульсол — это смазка из минеральных масел и входящих в ее состав поверхностно-активных веществ (ПАВ).

Эмульсол – изготавливается из веретенного масла и набора присадок.

Эмульсол обычно имеет коричневый оттенок и активно применяется на строительных площадках для смазки строительной опалубки, а так же для смазки форм отливки железобетонных изделий, форм отливки тротуарной плитки, смазки форм заливки изделий из пенобетона и газобетона, в общем для всех форм заливки изделий из бетона.

Смешивание эмульсола.

При смешивании эмульсола с водой образуют устойчивый раствор, содержащий компоненты не растворимые в воде.

Состав Эмульсола.

Эмульсол состоит из нефтяных масел, воды и на 10-30% из мылоподобных поверхностно-активных веществ  (ПАВ), играющих роль связывающих компонентов.

Эмульсол может содержать спирты и пропиленгликоля, а так же различные присадки, в том числе антибактерицидные, обязательно воду и иногда высокодисперсные твёрдые тела.

Эмульсол выпускают в виде концентратов.

Эмульсол выпускают в виде концентратов, различных марок и модификаций, разбавив его водой получают нужные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ).

Эмульсол повышает эксплуатационные свойства изготовленных железобетонных конструкций.
Эмульсолы применяются в качестве жидкости для смазывания железобетонных конструкций.

При необходимости, эмульсол подогревают тепловыми регистрами в содержащей его емкости.

Эмульсолы имеют целый спектр полезных свойств, при их применении в производстве ЖБИ получаются долговечные и устойчивые к коррозии строительные конструкции и промышленные изделия.

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

Читать дальше:

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ ОПАЛУБКИ И СМАЗКИ ФОРМ

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОСТАВ ЭМУЛЬСОЛОВ

Деэмульгаторы для обводненных масел

Для чего нужен Эмульсол

классификация и состав эмульсолов

эмульсол для металлообработки

Эмульсол для строительной опалубки и форм в производстве ЖБИ

 

Индустриальные масла и смазки — Industrial oils

Применение отработанного масла на АБЗ

Применение отработанного масла на АБЗ для улучшения и омоложение асфальта.

Влияние отработанного моторного масла на вязкоупругие свойства асфальтобетонных смесей.

Отработанное моторное масло может действовать, как Омолаживатель асфальта, обеспечивая при этом эластичность и гибкость его связующего. Ученые Индийского технологического института поделились результатами исследований в работе «Вязкоупругие свойства вторичного асфальтового вяжущего, содержащего отработанное моторное масло».

существуют рекомендованные методы изменения коллоидной структуры модифицируемого битума за счет пластификации индустриальным маслом, впоследствии составившие основу соответствующих стандартов на полимер-битумные вяжущие и полимерасфальтобетоны,

«Омоложение» асфальта за счет специальной пропитки используют уже давно. Ее активные газовые компоненты проникают внутрь асфальтобетона на глубину 2-3 см. В результате образуется тонкое мембранное покрытие, которое и «омолаживает» асфальтобетон, придавая ему необходимые свойства упругости  и пластичности.

Асфальтобетонные смеси готовили с использованием различного процентного содержания отработанного моторного масла. Эти смеси были испытаны на технические и вязкоупругие свойства. Добавление отработанного моторного масла снижало вязкость (при определенной температуре) и значения температуры размягчения по сравнению с контрольной смесью.

Следуя свойству состаренного связующего, рассматривались три различных процента (7%, 13% и 20%) отработанного моторного масла. Смеси оцениваются на предмет различных свойств, а именно их непрямой прочности на растяжение, модуля упругости и долговечности.

В целом было отмечено, что добавление 2-4% отработанного моторного масла увеличивает срок службы покрытия. Это указывает на то, что отработанное моторное масло может замедлять процесс старения покрытия, обеспечивая при этом эластичность и гибкость асфальтового связующего. Повышая пластичность, обеспечивает большую долговечность образуемой поверхности.

Использование отработанных масел для гудронирования дорог

Отработанные масла применяются в обустройстве дорог с гравийным покрытием с целью подавления на них пылеобразования.

Этот способ использования отработанных масел применим в сельских местностях, где велика доля грунтовых дорог, а поселения расположены на большом расстоянии от объектов ликвидации отработанных масел.

В настоящее время применение этого метода ограничено из-за наличия в отработанных маслах значительного количества загрязняющих веществ, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду и здоровье людей.

Использование отработанных масел в качестве наполнителя при производстве асфальта

При использовании отработанных масел в качестве наполнителя при производстве асфальта следует учитывать возможные негативные воздействия на окружающую среду, несмотря на то, что выщелачивание значительных концентраций загрязняющих веществ из готовых асфальтовых покрытий считается маловероятным.

Использование отработанных масел для гудронирования дорог и производства асфальта осуществляется в незначительных объемах, не влияющих на сокращение объема отходов, подлежащих утилизации.

— industrial oils

Присадки для масел, назначение и виды присадок

   Присадки для масел, назначение и виды присадок

Присадки — это вещества, усиливающие положительные свойства базовых масел и придающие им необходимые новые свойства.

Мировое производство присадок исчисляется миллионами тонн в год и является важной отраслью нефтехимии. Большинство присадок многофункционально. Их суммарное количество в товарном масле достигает 15-20%. Обычно моторное масло содержит следующие присадки:

Всесезонные масла содержат вязкостные (загущающие) присадки, в энергосберегающие масла добавляют антифрикционную присадку — модификатор трения. Для упрощения транспортировки, хранения и смешения базовых масел с присадками используют пакеты присадок, в состав которых входят не только депрессорные и вязкостные присадки. При изменении дозировки пакета получаются масла с различным уровнем эксплуатационных свойств. Однако ряд крупных производителей масел имеет собственное производство присадок и оригинальные рецептуры готовых продуктов, себестоимость которых может быть ниже.

Диспергирующие присадки

Диспергирующие присадки повышают дисперсность попадающих в масло или образующихся в нем нерастворимых загрязнений и стабилизируют образующиеся суспензии. Их доля составляет около половины общего количества присадок в масле. Наиболее распространенные дисперсанты — сукцинимиды, высокомолекулярные основания Манниха, полиэфиры, алкенированные полиамины. Для них характерно наличие длинного углеводородного радикала и полярной части в виде полиаминной или сложноэфирной группировки. Полярными группами молекулы закрепляются на поверхности нерастворимой частицы, а углеводородные хвосты удерживают ее в объеме масла и препятствуют слипанию частиц и их укрупнению.

Детергенты, или моющие присадки

Детергенты, или моющие присадки, предотвращают образование нагара или лака на нагревающихся деталях. В первую очередь должна быть обеспечена чистота поршней, так как нарушение подвижности поршневых колец и их закоксовывание приводят к прорыву газов в картер, перегреву и задиру поршня; образование нагара на днище поршня ухудшает теплоотвод.

Детергенты

Детергенты — это поверхностно- активные маслорастворимые мыла: сульфонаты, алкилфеноляты и алкилсалицилаты кальция, магния, бария и некоторых других металлов. Они адсорбируются на поверхностях раздела масла с твердыми частицами, а также на поверхностях смазываемых маслом деталей и препятствуют слипанию частиц; частицы приобретают электрический заряд и взаимно отталкиваются. Для нейтрализации кислот, образующихся при сгорании топлива и окисления масла, в состав детергентов вводят мельчайшие частицы карбонатов или гидроксидов металлов, которые нейтрализуют кислоты и предотвращают коррозию цилиндров, поршневых колец и других деталей. Детергенты с избыточным количеством металла (выше стехиометрического) называют щелочными. При сгорании масла образуется зольный остаток, что повышает абразивность, нарушает работоспособность свечей зажигания и выпускных клапанов, приводит к преждевременному воспламенению смеси или даже к детонации. Это требует подбора оптимальной концентрации детергентов в композициях присадок.

Антиокислительные присадки

Антиокислительные присадки уменьшают скорость окисления и накопления в масле продуктов окисления, из которых формируются углеродистые отложения на поршневых кольцах, юбке и днище поршня изнутри. Применяют диалкил- и диарилдитиофосфаты цинка, беззольные дитиофосфаты, дитиокарбонаты различных металлов, производные фенола, ароматические амины. Дитиофосфаты цинка обладают антикоррозионными и противоизносными свойствами и хорошо сочетаются с детергентами. Беззольные антиокислители — пространственно затрудненные фенолы и амины в сочетании с дитиофосфатами цинка — дают синергетический эффект. Оптимальная суммарная концентрация смеси антиокислителей меньше, чем при их индивидуальном применении. Механизм действия антиокислителей основан на переводе образующихся свободных радикалов в стабильные соединения и разложении гидроперекисей. Окислению масла способствует контакт с металлическими поверхностями и частицами износа, которые действуют как катализаторы. В процессе работы двигателя присадки расходуются, при этом некоторые щелочные детергенты тормозят срабатывание антиокислителей. Оптимально сочетаемые присадки продлевают срок службы масла.

Противоизносные присадки

Противоизносные присадки препятствуют изнашиванию поверхностей трения в двигателе. Присадки, работающие по принципу химического модифицирования, в качестве активных элементов содержат серу, фосфор (дитиофосфат цинка), галогены. В тяжелонагруженных контактах они разлагаются, активные элементы взаимодействуют с металлами, образуя тонкий, постоянно возобновляющийся слой сульфидов, фосфидов и хлоридов железа. Это препятствует образованию натиров, рисок, задиров, усталостному выкрашиванию и уменьшает истирание поверхностей трения. Щелочные присадки уменьшают износ цилиндров и поршневых колец двигателей, работающих на топливах с высоким содержанием серы, за счет нейтрализации серной и сернистой кислот, образующихся при сгорании топлив. На поверхностях деталей образуется адсорбированный слой, который препятствует проникновению коррозионно-агрессивных веществ через масляную пленку к металлу.

Антикоррозионные присадки

Антикоррозионные присадки добавляют для защиты от коррозионного поражения и разрушения деталей, изготовленных из сплавов цветных металлов — вкладышей подшипников коленчатого вала, имеющих антифрикционный слой из свинцовистой бронзы, втулок верхней головки шатуна и т. п. Используют дитиофосфаты и дитиокарбонаты металлов, алкилфенольные присадки, содержащие связанную сульфидную серу, производные бензотриазола, серо- и фосфорсодержащие соединения. Механизм действия заключается в образовании прочных пленок сульфидов и фосфидов, не разрушаемых в процессе трения и под действием детергентов и не растворяющихся в слабых органических кислотах — продуктах окисления масла. Антикоррозионные присадки могут проявлять коррозионную агрессивность в отношении сплавов на основе серебра или бронзы с высоким содержанием фосфора.

Противопенные присадки

Противопенные присадки уменьшают склонность масла к пенообразованию. Добавление к маслу дисперсантов, детергентов и других поверхностно-активных веществ снижает поверхностное натяжение; высокая кратность циркуляции масла в двигателях и перепады давления при его истечении также способствуют пенообразованию. Обычно используют тонко диспергированную в объеме масла силиконовую жидкость ПМС-200А (0,002-0,005%). Присутствие в тонких пленках масла, образующего пузырьки, капелек инородного нерастворимого вещества способствует разрыву пузырьков и уменьшению пенообразования.

Депрессорные присадки

Депрессорные присадки понижают температуру застывания масла. Удаление из масла высокоплавких парафинов ухудшает его вязкостно-температурные свойства, поэтому извлекают парафины с температурой застывания выше минус 10-15°С, а требуемая температура застывания (минус 25-30°С и ниже) достигается введением депрессоров. В качестве присадок применяют продукты полимеризации эфиров метакриловой кислоты и алкилирования фенола или нафталина хлорированным парафином. Механизм действия связан с изменением формы и размеров кристаллов парафинов, образующихся при охлаждении масла. В результате уменьшения площади взаимодействия твердой и жидкой фаз охлажденное масло остается текучим до более низкой температуры.

Вязкостные (загущающие) присадки

Вязкостные (загущающие) присадки — высокомолекулярные полимеры, имеющие переменную растворимость в масле при разной температуре, благодаря чему они повышают вязкость масла и уменьшают изменение вязкости при изменении температуры. Вязкостные присадки меньше загущают базовое масло при низкой температуре, чем при высокой. В качестве присадок применяют полиизобутилены, полиметакрилаты, сополимеры стирола с диенами, сополимеры олефинов. Часто вязкостным присадкам придают антиокислительные, диспергирующие или депрессорные свойства, что позволяет снизить содержание в масле последних.

Модификаторы трения, или антифрикционные присадки

Модификаторы трения, или антифрикционные присадки, вводят в состав энергосберегающих моторных масел, обеспечивающих экономию топлива путем снижения трения и повышения КПД двигателей. Обычно используют твердые тонко диспергированные дисульфид молибдена, коллоидальный графит, политетрафторэтилен, ацетаты и бораты металлов, а также маслорастворимые эфиры жирных кислот и органические соединения молибдена. Механизм действия основан на адгезии твердых частиц на смазываемых поверхностях и образовании сплошного слоя с низким коэффициентом трения. Недостаток твердых модификаторов трения — возможность их выпадения в осадок и улавливание на масляных фильтрах. Маслорастворимый модификатор трения образует адсорбированный слой молекул на поверхностях деталей, при этом обращенный наружу молекулярный «ворс» — длинные радикалы — легко деформируется вдоль направления движения одной детали относительно другой.

— industrial oils

Для чего нужна аргонодуговая сварка

Аргонодуговая сварка, востребованный способ сварки применяемый для сварки алюминиевых, титановых, нержавеющих, медных, чугунных сплавов.

Аргонодуговая сварка нужна, когда требуется высокое качество сварочного шва.

Технология аргонодуговой сварки нашла широкое применение в изготовлении различной фурнитуры и крепежей, труб для химической промышленности, в автомобильной и авиационной промышленности.

Ручная аргонодуговая сварка используется в ремонте различного автотранспорта,  для устранения небольших эксплуатационных трещин.

Аргонодуговая (TIG) сварка — история становления — Industrial oils-Ural

кто придумал аргонодуговую сварку

Аргон — защитная среда для сварки.

Аргон является рабочей средой для сварки, относится к группе инертных газов. Он не токсичен и не взрывоопасен.

Технология аргонодуговой сварки сочетает в себе как дуговую, так и газовую сварки.

Использование аргона связано с тем, что в воздушной среде в присутствии кислорода начинается активное окисление (горение) алюминия и цветных металлов, в том числе и тех, что входят в состав легированных сталей. Вследствие этого в швах при сварке образуются пузырьки, и соединение становится непрочным.

Инертный газ «аргон» изолирует металлы от кислорода воздуха, вытесняя его. Подача газа в зону сварки происходит за 20 секунд до начала сварки и прекращают через 10 секунд после ее окончания.

Аргон является инертным газом, поэтому не вступает в химическую реакцию с обрабатываемыми поверхностями. Однако следует учесть, что при проведении сварки на обратной полярности такая среда превращается в электропроводную плазму.

Режимы сварка в среде аргона.

Сварка аргоном может проводиться как в ручном, так и в автоматическом режимах.  При аргонодуговой сварке может использоваться плавящийся или вольфрамовый электрод. Материал и диаметр выбираются в зависимости от вида работ.

Использование инертного газа.

Использование инертного газа при сварке позволяет получить высокое качество шва при оптимальной глубине провара. Наибольшее распространение получила технология, использующая вольфрамовый электрод.

Сварка аргоном является наиболее распространенной при работе с цветными металлами и легированными марками стали.

Основной рабочий элемент при аргонодуговой сварке, это вольфрамовый электрод. Во время технологической операции его размещают так, чтобы он выступал за край горелки на 2–5 мм. Специальный держатель для аргонодуговой сварки «tig» позволяет с помощью сменных цанг использовать электроды различного диаметра.

Керамическое сопло, надевающееся на основной элемент, обеспечивает обеспечивает инертного газа аргона или гелия, а также всевозможных смесей газов аргона и гелия и углекислого газа в рабочую зону.

Присадочные прутки и проволоки для сварки в аргоне.

В в качестве расходного материала используются различные присадочные прутки или проволоки нужного диаметра и марки, зачастую имеющие тот же состав, что и свариваемые поверхности.

Аргонодуговая (TIG) сварка — история становления — Industrial oils-Ural

 аргонодуговая сварка металлов и сплавов
Култаево – Пермь.
тел. +7 908 271 83-90
сварка аргоном Пермь — Култаево

Аргонодуговая (TIG) сварка — история становления — Industrial oils-Ural

 Аргонодуговая (TIG) сварка — история появления

alt=»Аргоно-дуговая сварка» width=»150″ height=»150″ />Технологию аргонодуговой сварки неплавящимся электродом в среде защитных газов в конечном виде и оформленном в форме уже готового для производства технического процесса, завершили в 1941 году сотрудники корпорации Northrop Aircraft Inc.

Владимир Павлечка и Расс Мередит, создавшие технический процесс аргонодуговой сварки неплавящимся электродом в среде защитных газов гелия, применили данный метод сварки для соединение элементов сварного корпуса из магния на производстве вышеуказанных Нортроп “Блэк Буллет” ХР-56.

Для чего нужна аргонодуговая сварка

кто придумал аргонодуговую сварку

Industrial oils

Индустриальные масла и смазки — Industrial oils

Exit mobile version