Рубрика: смазки

Солидол — состав и описание

Жировой солидол, его состав, методы получения и характеристики, а так же области применения солидола.

Жировой солидол, его состав, методы получения и характеристики, а так же области применения солидола.

Жировой солидол имеет следующий состав, вес %:

гидроокись кальция 2,0-3,0, вода 0,3-2,5, продукты отгонки при дезодорации растительного масла дистилляцией 9, 0-18,0, нефтяное масло — остальное.

Как и из чего делают солидол.

Продукты отгонки дезодорации растительного масла дистилляцией применяют в качестве источника высших жирных кислот при получении жирового солидола.

Технический результат, это получение смазки солидол, которая может быть использована в узлах трения качения и скольжения машин и механизмов, работающих при температурах от минус 25°С до плюс 65°С с использованием нового растительного сырья.

 Жировой солидол состав и вес %:

Гидроокись кальция 2,0-3,0
Вода 0,3-2,5
Продукты отгонки при дезодорации  растительного масла дистилляцией 9,0-18, 0  Нефтяное масло.

Применение в качестве источника высших жирных кислот при получении жирового солидола продуктов отгонки дезодорации растительного масла дистилляцией.

Переработка и утилизация масел, керосина и нефтепродуктов.

Описание жировых солидолов и сырья применяемого в качестве базы для их приготовления.

Известны жировые солидолы на основе нефтяных масел, содержащие в качестве источника высших жирных кислот рапсовое масло, касторовое масло, хлопковое масло, подсолнечное масло. Такие смазки обладают хорошими смазочными свойствами.

Наиболее близкой по выполнению является жировой солидол имеющий следующий состав;

  • мас.%: индустриальное масло ГОСТ 20799-88 — 80;
  • масло хлопковое — 13,1;
  • саломас — 4,1;
  • гидрат окиси кальция — 2,2;
  • вода — 0,6

Такая смазка  имеет высокие смазочные характеристики, удовлетворяющие ГОСТу 1033-79 «Смазка, солидол жировой«.

покупка масла отработанного дорого

Литол и солидол, в чем их отличия.

Чем отличаются литол и солидол — описание, свойства, характеристики и применение этих смазок.

Чем отличаются литол и солидол — описание, свойства, характеристики и применение этих смазок.

Солидол — описание, характеристики и применяемость.

Солидол – одна из первых пластичных смазок, разработанных в 20-х годах XX века для обслуживания узлов автомобильной и сельскохозяйственной техники.

Солидол (от лат. solidus — плотный и oleum — масло), устаревшие обозначения «тавот», «мадия», «маслёночная мазь», это пластичная смазка, получаемая загущением индустриальных масел средней вязкости кальциевыми мылами высших жирных кислот.

Рабочая температура до 65…70 °C. По сравнению с литиевыми смазками, труднее вымывается водой.

Солидол используется в механизмах, работающих в условиях сырости (сельскохозяйственная техника и т. п.), но не испытывающих нагрева, а также в качестве консервационной смазки.

Состав солидола представляет из себя однородный состав от светло-желтого до темно-коричневого цвета, который получают путем загущения индустриальных масел кальциевыми мылами. Верхний порог рабочих температур составляет около +70 °C.

Солидолы используют не только для смазки машин и механизмов, но и в лечебных целях. В садоводстве известна положительная практика использования солидола «в чистом виде» вместо садового вара при проведении прививок и обрезке деревьев.

Существуют две основных разновидности солидолов:

  • Жировые солидолы, где в качестве загустителя применяются жирные кислоты растительного происхождения,

  • Синтетические солидолы, где загуститель получают путем химического синтеза.

Солидолы делят на две основные группы:

  • Жировые солидолы, где для загущения базового масла используются гидратированные кальциевые мыла, полученные омылением гашёной известью жирных кислот и их глицеридов, входящих в состав растительных масел.
  • Синтетические солидолы, где для загущения базового масла используются гидратированные кальциевые мыла синтетических жирных кислот, получавшихся путём каталитического окисления высокомолекулярных углеводородов (парафинов и т. п.) кислородом воздуха.

Индустриальные масла И-20А, И-40А, ИГП-18, ИГП-38 И-50А ИГП-30, описание и характеристики.

далее — 

Синтетический солидол — технология изготовления

 

Читать далее «Литол и солидол, в чем их отличия.»

Страницы: Страница 1, Страница 2, Страница 3, Страница 4

Что такое СОЖ, где используется смазочно-охлаждающие жидкости

Что такое СОЖ, их функциональное назначение и применение.

Что такое СОЖ, их функциональное назначение и применение.

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) описание, проблемы  при использовании и решения

В последнее время в процессах металлообработки все чаще и чаще стали применяться так называемые смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ).

В термине «смазочно-охлаждающие жидкости» уже кроется объяснение о предназначении этой продукции — смазывать и охлаждать. Для чего нужна такая функциональность СОЖ? Каждый, кому доводилось поработать дрелью или перфоратором, знает, что после пары дырок, проделанных в стене, температура сверла становится очень высокой — попытка его сменить заканчивается слегка ошпаренными пальцами. Теперь не сложно представить, какие нагрузки испытывают используемые в обработке материалов (особенно металлов) станки и инструменты.

Вот почему смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки металлов и различных материалов резанием и давлением. Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокатка металлов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, высокими температурами, воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и прокатное оборудование.

В этих условиях основное назначение СОЖ — уменьшить температуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмента, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обработанной поверхности (рис.1).

Так каково же все-таки основное назначение СОЖ? Данные жидкости выполняют ряд функций, которые призваны значительно усовершенствовать процесс обработки металлов:

  1. СОЖ удаляет стружку, грязь, пыль и другие загрязнения с места контакта инструмента и металла, что препятствует нарушению структуры металла под воздействием высоких температур;
  2. Диспергирование обрабатываемых металлов, в результате данной операции их поверхность разрушается, поэтому на выполнение работ затрачивается меньше энергии.
  3. Смазывание поверхностей, которое происходит в зоне контакта заготовки и инструмента, за счет чего оборудование уже не испытывает столь высоких нагрузок и возрастает срок его эксплуатации.
  4. Охлаждающая функция.

Классификация смазочно-охлаждающих жидкостей и присадок

Огромный ассортимент выпускаемой технической продукции, представленной сейчас на рынке металлообработки, требует определенного структурирования. Но, следует отметить, что конкретных квалификационных стандартов для СОЖ не разработано. Однако существует достаточно распространенное деление СОЖ на следующие группы:

  1. Масляные. Создаются они на базе масла (чаще всего минерального), которое и отвечает за снижение трения в местах контакта инструмента. С целью улучшить рабочие показатели в состав также входят пакеты присадок с определенными характеристиками.

Водосмешиваемые. Состав данных СОЖ достаточно разнообразен: эмульгаторы, спирты, масла, электролиты, присадки и другие вещества. Перед применением необходимо приготовить эмульсию, свойства которой будут во многом зависеть от процентного содержания воды.

Существует три типа водосмешиваемых концентратов СОЖ с различными эксплуатационными характеристиками:

  • эмульгирующаяся (эмульсол), или обычная, — концентрат СОЖ с высоким содержанием масла (60-75%), после разбавления водой образующий грубую эмульсию молочного вида;
  • полусинтетическая — концентрат СОЖ с низким или средним содержанием масла (10-50%), при смешивании с водой образующий полупрозрачную микроэмульсию; синтетическая — концентрат СОЖ, не содержащий масла и образующий с водой чистый химический раствор, — обычно используется при шлифовании.

Большую роль на характеристики смазочно-охлаждающих жидкостей также оказывают присадки, поэтому следует выделить и их основные виды:

  1. Антикоррозийные присадки, предназначенные для защиты поверхности металлов во время их обработки под воздействием экстремальных нагрузок.
  2. Противоизносные присадки позволяют уменьшить износ и старение инструментов, а также отдельных деталей и узлов станков при тяжелых условиях эксплуатации, тем смым продлевая срок службы оборудования.
  3. Противозадирные присадки предотвращают повреждение поверхностей инструмента во время обработки металлов.
  4. Антитуманные присадки противодействуют появлению тумана от масляных СОЖ, который негативно сказывается на работе станков и вызывает заболевания дыхательной системы работающих.
  5. Антипенные присадки продлевают срок службы самих смазочно-охлаждающих жидкостей, оберегая их от образования пены, губительно влияющей на свойства СОЖ.

Как правильно выбрать СОЖ?

Поскольку особенности технологического процесса определяются множеством факторов, например видом и условиями эксплуатации оборудования, типом обрабатываемых материалов и т. д., ни одна смазочно-охлаждающая жидкость не может обеспечить оптимальное смазывание, охлаждение и защиту инструмента и заготовки для всех возможных операций обработки.

Во-первых, для достижения наилучших результатов в работе следует правильно подобрать СОЖ к конкретному виду обработки (резание, литье под давлением, горячая штамповка и т.д.), определить требования к СОЖ в зависимости от проблем, возникающих при данном процессе (перегревается оборудование, следовательно, необходима охлаждающая способность СОЖ; прогорание смазки при высоких температурных режимах, следовательно, необходима высокая термостойкость смазки), а также настроить корректную подачу жидкости. От последнего фактора будет во многом зависеть моющая и охлаждающая способности.

Во-вторых, крайне важно для конкретных операций обработки конкретного материала подобрать уровень концентрации СОЖ, т.е. степень разбавления концентрата. Правильно выбранная концентрация (обычно от 3 до 10%) обеспечивает оптимальные эксплуатационные характеристики жидкости. Из этого следует, что применять СОЖ следует именно в той концентрации, которая рекомендована поставщиком. Слишком высокая концентрация может вызвать такие проблемы, как раздражение кожи и дыхательной системы у работников, вспенивание и плохая фильтрация жидкости. Слишком низкая концентрация также может привести к серьезным проблемам — размножению бактерий, коррозии и снижению качества обработки поверхности.

Кроме того, в процессе использования неизбежно происходит смешение СОЖ и масел, используемых для смазки направляющих станка и в его гидравлических системах. Поэтому необходимо использовать смазочные материалы, полностью совместимые с водосмешиваемой СОЖ, что помогает избежать накопления «захваченного масла».

После того как правильный тип СОЖ и рабочая концентрация были выбраны, крайне важно постоянно контролировать состояние жидкости. Необходимо отслеживать четыре параметра: концентрацию жидкости, уровень рН, количество бактерий и грибков, концентрацию растворенных солей и жесткость жидкости. Концентрация жидкости является наиболее важным контрольным фактором, ее необходимо проверять и регистрировать фактический уровень. Данные операции желательно проводить ежедневно или еженедельно в начале каждого рабочего дня или смены.

В процессе эксплуатации охлаждающей жидкости ее концентрация может существенно меняться из-за испарения воды в результате выделения тепла в процессе резки, а также из-за потерь вследствие циркуляции под высоким давлением. Это может привести к таким проблемам, как снижение показателя pH и повышение бактериальной активности, что сокращает срок службы рабочей жидкости, снижает качество продукции и увеличивает затраты.

Важно еще раз подчеркнуть, что, следуя вышеприведенным рекомендациям, предприятие сможет существенно увеличить производительность технологических процессов и в конечном итоге общую эффективность производства.

 

Уход за СОЖ и их замена

Важным резервом повышения производительности оборудования в металлообрабатывающем производстве является рациональное применение СОЖ, позволяющих увеличить стойкость режущего инструмента, улучшить качество обрабатываемой поверхности, обеспечить межоперационную защиту от коррозии. Оптимальное использование СОЖ возможно только при рациональной организации всех этапов их эксплуатации: транспортирования и хранения, приготовления и регенерации СОЖ.

  1. Хранение концентрата СОЖ. Во избежание потери технологических свойств СОЖ, в частности ее расслоения, концентрат СОЖ должен хранится только в закрытом вентилируемом помещении, исключающем скопление влаги и грязи на упаковке. Температура в помещении должна быть в пределах от +50 С до +400 С. Не допускается замораживание продукта. Для хранения СОЖ нельзя использовать емкости с внутренним гальваническим покрытие.
  2. Приготовление рабочих эмульсий. Качество рабочей эмульсии определяет её эксплуатационные свойства и срок службы. Для получения микроэмульсий используют различные диспергирующие устройства: гомогенизаторы, кавитаторы и коллоидные мельницы. Наиболее эффективными являются устройства ультразвукового диспергирования.

Рабочие эмульсии СОЖ получают смешением расчетных количеств воды и концентрата. Концентрат всегда добавляется в воду, а не наоборот. Добавление воды в концентрат может привести к образованию комков или желеобразных сгустков. Концентрат эмульсии перед добавлением в воду должен быть равномерно перемешан. Для этого закрытую бочку рекомендуется покатать.

Кроме того, вода должна иметь определенную, рекомендуемую для данной СОЖ, жесткость. Оптимальная жесткость воды лежит в пределах 175 – 350 ppm CaCO3. При жесткости воды более 440 ppm CaCO3 может ухудшиться стабильность эмульсии из-за образования и выпадения мыл. В этом случае рекомендуется умягчение воды. При очень низкой жесткости, менее 175 ppm CaCO3, может повыситься пенообразование.

Замена СОЖ. Основные этапы заключаются в следующем:

Перед заливкой свежей эмульсии, в сливаемую жидкость надо добавить очиститель системы и работать в обычном режиме в течение рабочей смены (8 — 12 часов). Слить отработанную жидкость в заранее приготовленные емкости для направления на утилизацию.

Осмотреть и очистить емкости и трубопроводы системы (или бачки для эмульсий в индивидуальных станках) от неорганических примесей, таких как металлическая стружка и абразив, и органических отложений в виде осадков, пленок.

Заполнить систему водой. При необходимости добавить в воду очиститель. Запустить систему в режиме циркуляции на 2 — 4 часа. Слить промывочный раствор . Используя смеситель, залить свежую СОЖ в нужной концентрации до рабочего уровня. Не проводить смешение добавлением воды в концентрат.

Запустить систему в режиме циркуляции для гомогенного перемешивания не менее чем на 1 час (в зависимости от объёма системы). При необходимости довести до нужного уровня концентрацию СОЖ.

После этого система (станок) готова к работе. Проведенная таким образом замена способствует максимальному сроку службы новой рабочей эмульсии.

Уход за водо-смешиваемыми СОЖ

В процессе эксплуатации СОЖ возможно некоторое ухудшение технологических показателей металлообработки, появление неприятных запахов, изменение цвета, расслоение, потеря защитных антикоррозионных свойств. Это связано с изменением концентрации эмульсии. Для поддержания свойств СОЖ необходим текущий контроль и корректировка качества рабочих эмульсий.

Периодичность контроля регламентирована:

  • для масляных СОЖ – не реже одного раза в месяц;
  • для эмульсий – не реже одного раза в неделю.

У водо-смешиваемых СОЖ рекомендуется контролировать внешний вид, запах, концентрацию, pH, антикоррозионные свойства, содержание «инородного масла», механических примесей и микроорганизмов.

Внешний вид и запах контролируются практически ежедневно и могут косвенно свидетельствовать об изменении некоторых других качественных характеристик СОЖ. Например, при молочно-белом цвете свежеприготовленной эмульсии синевато-белый оттенок свидетельствует о ее заниженной концентрации, белый цвет с желтым или коричневым оттенком – о наличии «инородного масла», серый оттенок – о наличии примесей металла.

По однородности эмульсии можно судить о ее стабильности. Появление гнилостного запаха указывает на поражение эмульсии бактериями.

Все методы контроля качества СОЖ обычно представлены в техническом описании жидкости СОЖ.

Проблемы, возникающие в процессе эксплуатации СОЖ

При неправильной эксплуатации жидкости и отсутствии контроля над основными физико-химическими показателями могут возникать отклонения в качестве обрабатываемой поверхности (задиры, высокая шероховатость и т.д.), антикоррозионной защите, износе и стойкости инструмента.

Изменение органолептических и гигиенических свойств жидкости может проявляться возникновением сильного неприятного запаха сероводорода, изменением цвета жидкости, появлением негативного воздействия на оператора (раздражение кожи и слизистых оболочек). Кроме того может наблюдаться расслоение и пенообразование СОЖ, бактериальное поражение. Это также может быть обусловлено и рядом других причин:

  • Слабые эмульгаторы и стабилизаторы СОЖ, вызывающие ее разделение на отдельные слои.
  • Нехватка биоцидных компонентов в СОЖ, и как следствие, рост бактерий и грибов, которые практически невозможно вывести из системы.

Что будет если не побороть эти явления:

  • Увеличение расходов на СОЖ.
  • Коррозия станков и отдельных узлов и механизмов.
  • Выход из строя фильтров и насосов для подачи СОЖ.

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ ОПАЛУБКИ И СМАЗКИ ФОРМ

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ ОПАЛУБКИ И СМАЗКИ ФОРМ ЖБИ

Эмульсол облегчает процесс демонтажа строительной опалубки, и позволяет повысить качество бетонных изделий.

При выборе эмульсола  нужно учитывать все характеристики материалов влияющие на расход продукта.

Материал опалубки или формы на которую наносится эмульсол, температуру окружающей среды и положение обрабатываемых поверхностей.

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ ОПАЛУБКИ И СМАЗКИ ФОРМ ЖБИ

Эмульсол облегчает процесс демонтажа строительной опалубки, и позволяет повысить качество бетонных изделий.

При выборе эмульсола  нужно учитывать все характеристики материалов влияющие на расход продукта.

Материал опалубки или формы на которую наносится эмульсол, температуру окружающей среды и положение обрабатываемых поверхностей.
В России существует множество эмульсолов для опалубки и смазки форм ЖБИ отечественного производства.

РАСХОД ЭМУЛЬСОЛА И СПОСОБЫ ЕГО УМЕНЬШЕНИЯ.

Расход эмульсола для опалубки в среднем составляет 0.02-0.03 л/м2, но может меняться в зависимости от материала и положения поверхности, а так же способа нанесения и температуры окружающей среды.

Таблица расхода эмульсола.

Материал опалубочных щитов Нанесение на горизонтально-наклонную поверхность Нанесение на вертикальную поверхность  
Распылителем Кистью Распылителем Кистью

Летнее время

  
Пластмасса, сталь 300 350 400 430
Древесина 320 350 350 420

Зимнее время

  
Пластмасса, сталь 300 400 350 400
Древесина 300 400 300 350

Расход готовой к применению смазки при конкретном способе нанесения указывают на упаковке продукта.

Расход эмульсола на 1 м2 в разбавленном виде зависит от концентрации рабочего раствора: чем она ниже, тем меньше средства требуется для обработки опалубочных щитов. Но при этом не стоит забывать, что применение слишком жидкой эмульсии приводит к проблемам с распалубкой, повреждениям литых поверхностей.

Количество компонентов для приготовления эмульсии с необходимыми техническими характеристиками рассчитывается по формуле:

Рк = (К×Рв)/(100-К)

Рк и Рв – соответственно вес эмульсола и воды, кг;

К – требуемая концентрация раствора, %.

Снизить расход эмульсола без ущерба качеству бетонных работ можно, если:

наносить его на собранные опалубочные конструкции;
использовать распылители со сменными головками.

 

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

Особенности выбора Эмульсола для металлообрабатывающей промышленности.

Основными характеристиками, по которым выбирают эмульсолы для обработки металлов, это вязкость и температура вспышки.
При серийном изготовлении продукции в каждой операции желательно применение своих эмульсолов с подходящим составом присадок.

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ — Особенности выбора эмульсола для металлообрабатывающей промышленности.

Основными характеристиками, по которым выбирают эмульсолы для обработки металлов, это вязкость и температура вспышки.
При серийном изготовлении продукции в каждой операции желательно применение своих эмульсолов с подходящим составом присадок.

На мелкосерийном производстве лучше использовать универсальные эмульсолы  (концентраты СОЖ), из которых можно получать нужные эмульсии для разных целей.

Таблица концентрации эмульсола в зависимости от применения и назначения.

Концентрация эмульсии

Виды обработки

Обрабатываемые материалы

1,5-3%

Инструментальная (токарная, фрезерная) обработка, сверление, строгание

Чугуны, углеродистые и инструментальные стали

3-5% и 5-7%

Инструментальная (токарная, фрезерная) обработка, сверление на станках и автоматах, отдельные операции при нарезании резьбы (метчиками, плашками, фрезами), зубодолбежные операции и протягивание

Чугуны, углеродистые легированные, конструкционные, нержавеющие стали, цветные металлы и сплавы

7-10%

Все виды инструментальной обработки на станках и автоматах, в том числе на расточных и карусельных, чистовые зубодолбежные, шлифовальные операции (шлифование, хонингование)

Труднообрабатываемые, легированные, жаропрочные стали, цветные металлы, титановые сплавы

В ходе использования СОЖ (при применении высокоскоростных технологий обработки) характеристики СОЖ ухудшаются.

Для восстановления СОЖ производится коррекция состава используемого раствора путем добавления в раствор новой порции присадок.

Расход эмульсола зависит от вида обработки и способа его подачи, при распылении раствора СОЖ под высоким давлением его расход сокращается.

Уменьшение расхода эмульсола путем снижения его концентрации недопустимо и приводит к ухудшению всех характеристик, ускоряя процесс биологического и термического разложения СОЖ.

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОСТАВ ЭМУЛЬСОЛОВ

В зависимости от основы эмульсолы делятся на:
минеральные основы для эмульсола;
содержат до 85% нефтяных масел, при разбавлении водой образуют грубые непрозрачные эмульсии молочного цвета.
Полусинтетические основы для эмульсола;
содержание нефтяных масел до 50%;
Смешиваясь с водой, образуют полупрозрачные микроэмульсии;

синтетические – безмасляные. При смешивании с водой образуют прозрачные растворы, позволяющие легко контролировать процессы обработки деталей.

Классификация и состав эмульсола.

В зависимости от основы все эмульсолы делятся на следующие группы.

Минеральные основы для эмульсола;

содержат до 85% нефтяных масел и при разбавлении с водой образуют грубые непрозрачные эмульсии молочного цвета.

Полусинтетические основы для эмульсола;

содержат  до 50% нефтяных масел и при разбавлении водой образуют полупрозрачные мелкие эмульсии.

Синтетические — безмасляные основы для эмульсола;

при разбавлении водой образуют прозрачные растворы, которые позволяют легко контролировать весь процесс обработки детали.

Наиболее широкое применение в металлообрабатывающей промышленности получили недорогие эмульсолы, состоящие из минеральных масел с присадками.

С целью получения высококачественных изделий из бетона (ЖБИ) в эмульсолы для смазки форм и строительной опалубки вводят присадки, снижающие образование воздушных пор и раковин.

Состав и технические характеристики эмульсола регламентируются соответствующим ГОСТ или ТУ производителя.

Испытания качества эмульсола проводятся по ГОСТ 6243-75, отбор проб – по ГОСТ 2517-2012.

Читать дальше:

Для чего нужен Эмульсол

классификация и состав эмульсолов

эмульсол для металлообработки

Эмульсол для строительной опалубки и форм в производстве ЖБИ

Для чего нужен Эмульсол ?

Эмульсол — это смазка из минеральных масел и входящих в ее состав поверхностно-активных веществ (ПАВ).

Эмульсол обычно имеет коричневый оттенок и активно применяется на строительных площадках для смазки строительной опалубки, а так же для смазки форм отливки железобетонных изделий, форм отливки тротуарной плитки, смазки форм заливки изделий из пенобетона и газобетона, в общем для всех форм заливки изделий из бетона.

Эмульсол — что это такое и для чего нужен.

Эмульсол — это смазка из минеральных масел и входящих в ее состав поверхностно-активных веществ (ПАВ).

Эмульсол – изготавливается из веретенного масла и набора присадок.

Эмульсол обычно имеет коричневый оттенок и активно применяется на строительных площадках для смазки строительной опалубки, а так же для смазки форм отливки железобетонных изделий, форм отливки тротуарной плитки, смазки форм заливки изделий из пенобетона и газобетона, в общем для всех форм заливки изделий из бетона.

Смешивание эмульсола.

При смешивании эмульсола с водой образуют устойчивый раствор, содержащий компоненты не растворимые в воде.

Состав Эмульсола.

Эмульсол состоит из нефтяных масел, воды и на 10-30% из мылоподобных поверхностно-активных веществ  (ПАВ), играющих роль связывающих компонентов.

Эмульсол может содержать спирты и пропиленгликоля, а так же различные присадки, в том числе антибактерицидные, обязательно воду и иногда высокодисперсные твёрдые тела.

Эмульсол выпускают в виде концентратов.

Эмульсол выпускают в виде концентратов, различных марок и модификаций, разбавив его водой получают нужные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ).

Эмульсол повышает эксплуатационные свойства изготовленных железобетонных конструкций.
Эмульсолы применяются в качестве жидкости для смазывания железобетонных конструкций.

При необходимости, эмульсол подогревают тепловыми регистрами в содержащей его емкости.

Эмульсолы имеют целый спектр полезных свойств, при их применении в производстве ЖБИ получаются долговечные и устойчивые к коррозии строительные конструкции и промышленные изделия.

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

Читать дальше:

ЭМУЛЬСОЛ ДЛЯ ОПАЛУБКИ И СМАЗКИ ФОРМ

КЛАССИФИКАЦИЯ И СОСТАВ ЭМУЛЬСОЛОВ

Деэмульгаторы для обводненных масел

Для чего нужен Эмульсол

классификация и состав эмульсолов

эмульсол для металлообработки

Эмульсол для строительной опалубки и форм в производстве ЖБИ

 

Industrial oils
Индустриальные масла и смазки — Industrial oils

Консистентные смазки и их особенности

Консистентные смазки и их особенности

Важным условием работы подшипника является правильная его смазка, а недостаточное количество смазочного материала или выбранный неправильно смазочный материал всегда приводит к раннему износу подшипника и снижению срока его службы. 

Смазка определяет долговечность подшипника не меньше, чем материал из которого он изготовлен. Особенно сильно возросла роль смазок с повышением напряжения в работе узлов трения из за с повышения частоты вращения, нагрузки и температуры работы подшипника, как наиболее значительного фактора, обеспечивающего долговечность смазочного материала в подшипниках.

Смазочный материал в подшипниках выполняет следующие функции:

 образует необходимую упруго гидродинамическую масляную пленку  между рабочими поверхностями подшипника , которая смягчает удары тел качения о кольца и сепаратор и значительно повышает долговечность подшипника, снижая шум при его работе.

 

• уменьшает трение при скольжении между поверхностями качения, возникающее из за их упругой деформации под действием нагрузки при работе ;

• уменьшает трение при скольжении, возникающее между телами качения, сепаратором и кольцами;

• служит в качестве охлаждающей теплоотводящей среды;

• способствует равномерному распределению тепла в процессе работы по всему телу подшипника и предотвращает развитие высокой локальной температуры внутри подшипника;

• защищает подшипник от коррозии;

• препятствует проникновению в подшипник различных загрязнений из внешней среды.

Смазывание подшипников качения выполняется при помощи пластичных пластичных смазок и жидких масел. Главными критериями выбора вида пластичных смазок являются условия работы подшипников качения:

• температура
• нагрузка
• скорость вращения
• колебания
• вибрации
• ударная нагрузка
• влияние окружающей среды (температура, влажность, агрессивность и др.).

Жидкие масла являются, предпочтительными для смазывания подшипников.

Неоспоримым преимуществом жидких масел при сравнении с пластичными смазками является лучший отвод тепла и частиц износа материала узлов трения и хорошая проникающая способность, плюс отличное смазывание. Но по сравнению с пластичными смазками недостатком жидких масел являются конструкционные расходы, для удержания смазки в подшипниковом узле. Именно из-за этого стараются применять пластичные смазочные материалы. Основное преимущество пластичной смазки перед жидким маслом в том, что она длительное время работает в узлах трения без потерь и утечек выполняя свою работу, таким образом снижая конструкционные расходы. Поэтому 90% всех подшипников качения смазываются пластичной смазкой.

Пластичные смазки – это мазеобразные вязкие продукты, состав и свойства которых разработаны для снижения трения и износа в большом диапазоне температур, а также всего периода времени их эксплуатации.

Смазки бывают твердыми, полужидкими или мягкими и состоят из следующих компонентов:

• смазочной жидкости, выступающей в качестве базового масла;

• загустителей;

• добавок (присадок).

 

Масло, присутствующее в смазочном материале, называется базовым.

Пропорции базового масла могут изменяться в широких пределах зависящих от типа и количества загустителя и необходимых характеристик для эксплуатации требуемой смазки. Для большинства применяемых смазок содержание базового масла колеблется от 85% до 97%.

В качестве базовых масел используют:
• минеральные дистиллятные масла,
• синтетические масла, в том числе и сложноэфирные синтетические и силиконовые масла;
• растительные масла;
• смеси вышеперечисленных масел (в основном минеральных и синтетических).

условный процесс изготовления консистентных смазок

Наиболее широкое применение получили пластичные смазки на основе минеральных масел и металлических мыл, металлических комплексных мыл, неорганических и органических загустителей, которые пригодны для работы при температуре до 150°С.

Синтетические смазки во многом превосходят минеральные смазки по ряду качеств, таких как неокисляемость, низко и высокотемпературные характеристики, а так же устойчивость по отношению к жидким и газообразным реагентам. Специальное синтетическое базовое масло и загуститель играют важную роль в определении вышеуказанных свойств.

Сложноэфирное синтетическое масло;

это сочетание кислот, спирта и воды в качестве субпродукта. Сложные эфиры высоких спиртов с двухосновными жирными кислотами формируют сложноэфирные масла, используемые в качестве синтетических и базовых масел. Подобные пластичные смазки обычно используются для низких температур и высоких скоростей.

Пластичные смазки на основе минеральных и синтетических масел, загущенные литиевым мылом, отвечают всем современным стандартам, широкого применения и относятся к универсальным смазкам. Сегодня Li-12-гидростеарат используется во всех простых литиевых смазках. Они водонепроницаемы, имеют высокую точку каплепадения (180°C), плюс к этому имеют хорошие высокотемпературные характеристики, которые зависят от применяемого базового масла и его вязкости.

Смазки на основе смеси литиевых мыл характеризуются высокой термической стойкостью с точкой каплепадения, выше 220°C, и обладают высокой стойкостью к окислению.

Комплексные присадки препятствуют износу и коррозии рабочих поверхностей, обеспечивают дополнительный эффект снижения трения, улучшая сцепление смазки и предотвращая повреждения при пограничном и смешанном процессе трения.

Но использовать пластичные смазки с присадками нужно осторожно, так как они в ряде случаев при неправильном применении могут привести к снижению срока службы подшипников.

Чаще всего применяют антизадирные присадки на основе антизадирных (ЕР) добавок.

Противоизносные добавки (AW) предназначены для той же цели, что и антизадирные добавки ЕР, но механизм их работы разный. Добавки AW могут содержать частицы, которые, как и частицы добавок ЕР, могут проникать в подшипниковую сталь и ослабляя ее структуру.

 

Применение смазочных материалов, содержащих, добавки ЕР, следует использовать для смазки нагруженных подшипников, работающих при температурах выше 100°С.

Для усиления антизадирного эффекта на малых скоростях в состав смазок включают твердые добавки, графит и дисульфид молибдена (MoS2). При повышенных температурах, контактируя с кислородом воздуха, дисульфид молибдена может окисляться образуя продукты окисления, состоящие из окиси молибдена (MoO3), которая обладает высокой абразивностью и серы, как коррозионно-опасного агента. В присутствии воды или её паров из дисульфида молибдена может получиться серная кислота (H2SO4). Применять пластичные смазки с дисульфидом молибдена нужно осторожно, при рабочих температурах выше 200°С. В машиностроении такие смазки пытаются заменить на смазочные материалы, которые не содержат эти компоненты, но обладают таким же антизадирным эффектом. Но из-за сложного химического состава и высокой стоимости их широкое применение сдерживается.

Консистентость смазок — пенетрация определяется классификацией NLGI.

Консистентость смазок — пенетрация определяется классификацией NLGI. В соответствии с NLGI измеряется густота смазок при помощи лабораторного метода » метод рабочей пенетрации». Определение густоты производится с помощью пенетрометра с конусом, который опускают на пять секунд в смазку при температуре 25°С.

метод рабочей пенетрации

ПЕНЕТРОМЕТРЫ

Конусы иглы и аксессуары для пенетрометра

 

Глубина погружения конуса в смазку измеряется и выражается в десятых долях миллиметра. Пенетрацию определяют у перемешанной и не перемешанными смазками, а разница этих показателей показывает способность смазки выдерживать механические нагрузки.
На основе пенетрации смазки делятся на 9 классов (NLGI) от 000 до 6. Чем больше число класса, тем гуще смазка.

 

В качестве стандартных смазочных материалов для закрытых подшипников используются пластичные смазки на основе литьевых загустителей и минеральных масел с консистенцией NLGI 2 или 3, обеспечивающие работу в диапазоне температур -20…100°С. При эксплуатации в особых условиях применяются более специализированные пластичные смазки.

Категории NLGI по применяемости пластичных смазок в автомобильных узлах
В США автомобильные смазки выделены официально и описываются в нормативных документах. Смазки, поступающие в торговую сеть, называются сервисными смазками (Servise Greases).  Они отличаются от смазок, которыми заполняют узлы трения на автомобильных заводах при выпуске автомобилей.

В стандарте ASTM D 4950-89, созданном при участии ASTM, NLGI и SAE, существует деление автомобильных смазок на две основные группы:

• сервисные смазки для ходовой части (Chassis Service Greases), обозначаемые по системе NLGI буквой «L»;
• сервисные смазки для колесных подшипников (Wheel Bearing Service Greases), обозначаемые по системе NLGI буквой «G».

Эти группы смазок разделяются на категории качества автомобильных смазок в зависимости от показателей качества и обозначаются соответствующим знаком NLGI.

Смазки категории NLGI LA используются для смазки ходовых частей автомобиля и шарнирных соединений транспортных средств с легким режимом работы.

Основные требования к качеству: 
смазки должны хорошо смазывать элементы ходовой части и шарнирные соединения при рекомендуемыми по времени замене смазки (в легковых автомобилях через каждые 3200 км или чаще). Смазки должны быть стойкими к окислению и изменению консистенции, защищать шаровые, наконечники и другие трущиеся элементы ходовой части от коррозии и износа в условиях малой нагрузки. Обычно рекомендуют смазки консистенции NLGI 2, но могут быть использованы смазки других степеней NLGI.

Смазки категории NLGI LB применяются для смазывания трущихся элементов ходовой части и шарнирных соединений легковых автомобилей, грузовиков и прочих транспортных средств, работающих в условиях как легкого, так и тяжелого режима. Тяжелым называется режим, при котором неизбежен большой интервал замены смазки, большие нагрузки, вибрации, воздействие воды и других загрязнений. Эти смазки высшего качества для ходовой части ходовых частей автомобилей и прочих транспортных средств.

Требования к качеству: 
Пластичные смазки должны хорошо смазывать элементы ходовой части и шарнирные соединения при температурах от -40°C до +120°С при продленном интервале замены смазки (в легковых автомобилях более 3200 км). Смазки должны быть стойкими к окислению и изменению консистенции и защищать элементы ходовой части и шарниры от коррозии и износа в любых природных условиях, под воздействием грязи и больших нагрузок. Чаще всего рекомендуют пластичные смазки NLGI 2, но так же могут быть использованы смазки других степеней NLGI.

Смазки категории NLGI GA используются для смазывания подшипников колес легковых автомобилей, грузовиков и других транспортных средств, работающих как в легком режиме при частой замене смазки в обычных условиях эксплуатации.

Требования к качеству: смазки должны удовлетворительно смазывать подшипники при ограниченной температуре от -20°C до +70°С. Дополнительных требований нет.

Смазки категории NLGI GB используются для смазывания подшипников колес легковых автомобилей, грузовиков и других транспортных средств, работающих как в легком, так и в умеренном режиме. Умеренный режим — это обычные условия эксплуатации, которые бывают у большинства машин.
Требования к качеству: смазки должны удовлетворительно смазывать в широком интервале температур от -40°C, до +120°C и даже до +160°С. Смазки должны быть стойкими к окислению, испарению, изменению консистенции, хорошо защищать подшипники от коррозии и износа. Обычно рекомендуются смазки консистенции NLGI 2, но также могут быть использованы и смазки других степеней NLGI — NLGI 1 и NLGI 3.

Смазки категории NLGI GC используются для смазывания подшипников колес легковых автомобилей, грузовиков и других транспортных средств, работающих как в легком, так и в тяжелом режиме. Тяжелый режим встречается в машинах, подшипники которых нагреваются до высокой температуры. Это транспортные средства с дисковыми тормозами, которые работают в «стоп-старт» режиме (автобусы, такси, городские полицейские автомобили и т.д.) или в режиме тяжелого торможения (буксировка, тяжелая езда в горах и т.д.). В настоящее время это смазки высшего качества для подшипников колес.
Требования к качеству: смазки должны удовлетворительно смазывать в широком интервале температур от -40°C, до +160°C и даже до +200°С. Смазки должны быть стойкими к окислению, испарению, изменению консистенции, хорошо защищать подшипники от коррозии и износа. Обычно рекомендуются смазки консистенции NLGI 2, но также могут быть использованы и смазки NLGI — NLGI 1 и NLGI 3.

 

Основные характеристики, влияющие на выбор пластичной смазки
Базовое масло и загуститель. По этим двум компонентам можно определить возможные характеристики смазки. Фактически же свойства смазки определяются ее химико-физическими и/или механико-динамическими свойствами на практике.

Вязкость базового масла. 
Жидкие базовые масла с вязкостью менее 46 сСт применяются исключительно при высоких скоростях, низких нагрузках и небольшой шероховатости поверхности. Густые базовые масла с вязкостью более 220 сСт применяются преимущественно при низких скоростях, высоких нагрузках и/или средней шероховатости.

Цвет. 
Цвет не является важной характеристикой. Как правильно, он зависит от сырьевого материала и присадок. Графитовые и молибдендисульфидные смазки имеют черный цвет.

Точка каплепадения и температура каплепадения – это температура падения первой капли смазки, нагреваемой в специальном измерительном приборе. Это характеризует температуру плавления загустителей, разрушения структуры и вытекания смазки из смазываемых узлов это определяет верхний температурный предел работоспособности для смазок. Обычно максимальная допустимая температура использования смазки немного ниже точки каплепадения приблизительно на 50°С.

Эксплуатационный диапазон температур.
В границах указанного диапазона смазка сохраняет свои свойства. Диапазон определяется по результатам испытаний, измерения и на основе опыта.

Крутящий момент при пониженной температуре.
Указывает на пригодность смазки для работы в условиях низких температур.

Фактор скорости. 
Фактор скорости показывает разрешенный диапазон скорости для смазки в подшипниках качения (n × dm = скорость, умноженная на среднее значение диаметра подшипника). Это важный параметр, относящийся к выбору смазки для использования в подшипниках. Для смазок на основе обычного минерального масла фактор скорости составляет около 0,5 х 106 мм/мин; для высокоскоростных смазок на основе синтетического масла в обычном состоянии составляет 1,3 х 106 мм/мин.

Рабочая пенетрация.
При измерении пенетрации определяется консистенция и состояние смазки.

Консистенция.
Распределение пластичной смазок по классам консистенции NLGI является упрощенной характеристикой рабочей пенетрации.

Износ на 4-шариковой машине трения.
Измеряется диаметр пятна износа. Чем он меньше, тем лучше противоизносные свойства смазки.
Нагрузка сваривания на 4-шариковой машине. Определяется предельная нагрузка, которую может выдержать смазка. Чем больше это значение, тем лучше.

Выдерживаемая нагрузка на машине Тимкена. 
Показатель устойчивости смазочного вещества к давлению. Это максимальная нагрузка, при которой еще не происходит разрыва смазочной пленки, и, таким образом, не происходит сваривания испытываемых образцов (выражается в ньютонах [Н]).

Водостойкость.
Поведение смазки при контакте с водой.

Защита от коррозии. 
Антикоррозионные свойства металла, смазанного испытуемой смазкой.

Испаряемость.
Оценивается количество масла, испарившегося из смазки за определенный промежуток времени при ее нагреве до максимальной температуры применения.

Номинальный срок службы.
Основные показатели для срока службы смазки и интервал между добавлениями смазки. Например, показатель L50 номинального срока службы смазочного материала – это время, за которое хотя бы 50% подшипников выдерживают необходимый срок службы.

Совместимость с эластомерами и пластиками.
Информация, содержащаяся в технической документации к смазочному материалу, может служить лишь для приблизительной ориентировки, в каждом конкретном случае необходимо проведение тестов.

 

Применение в автомобильных узлах.
Категории NLGI по применению пластичных смазок в автомобильных узлах позволяет относительно просто определить назначение той или иной смазки, что становится особенно важным, если трудно найти рекомендованный автопроизводителем смазочный материал. Для обозначения категорий смазок, NLGI использует знак – символ NLGI, который присваивается лишь смазкам наивысшей категории: GC, LB и GC-LB. Смазки других категорий этим знаком не обозначаются, только на этикетке или в описании обычно указываются символы категории NLGI GA, NLGI GB, NLGI LA.

 

Знаки соответствия категориям NLGI

В Европе американская система обозначения автомобильных смазок, основанная на назначении, пользуется редко, а аналогичной европейской системы нет.

Определение водостойкости пластичных смазок для узлов трения ходовой части автомобиля
Смазки, применяемые в ступицах колес, шарнирах рулевого управления, карданных шарнирах, часто из-за недостаточной герметичности этих узлов подвергаются непосредственному воздействию воды. Это происходит в дождливую погоду и при преодолении вброд водных преград. Таким образом, автомобильные смазки должны удовлетворять требованию высокой водостойкости как одному из самых важных. Вымывание смазки из узла фактически приведет его в негодность. Необходимо отметить, что применительно к пластичным смазкам водостойкость включает в себя несколько свойств: растворимость в воде, способность поглощать влагу из окружающей атмосферы (гигроскопичность), проницаемость смазочного слоя для паров влаги, устойчивость смазки к действию капельной и струйной воды. Очевидно, что водостойкость непосредственно связана с антикоррозионными свойствами и является одним из показателей защитных свойств пластичных смазок.

Пластичные водостойкие смазки для рассматриваемых узлов трения проходят испытания согласно ASTM D 1264. В соответствии с этим методом стандартный шариковый подшипник качения заполняется проходящей испытание пластичной смазкой массой 4 г. Закрепленный в корпусе подшипник вращается с частотой 600 об/мин. Через сопло диаметром 1 мм в корпус с подшипником направляют струю воды температурой 79°С со скоростью 5 мл/с. Испытание длится 60 минут, по прошествии которых путем взвешивания определяют количество вымытой смазки с представлением результатов в процентах. Достаточно сильное влияние на смываемость оказывает температура воды. В этом тесте реализуются предельно жесткие условия, не характерные для нормальной работы узла. Однако это позволяет получать достоверные данные в результате относительно быстрого по времени испытания. Для возможности оценки этих данных напомним, что для автомобильных смазок наивысшей категории качества NLGI GC-LB этот показатель должен быть не более 15%.

Согласно ASTM D 1264 определяют также сопротивление пластичной смазки вымыванию из подшипника водой и при температуре +38°С. Водостойкость при +38°С обычно указывают для смазок консистенции NLGI 0.

— industrial oils